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在鋁合金壓鑄生產(chǎn)過程中，常遇到鋁合金模具的澆口部位發(fā)生嚴(yán)重的粘模或粘裂現(xiàn)象，鋁合金粘附在澆口周圍的型壁上，不易清除掉，這種情況在新模具中出現(xiàn)較多。為了防止類似情況在發(fā)生，我們研究出如何處理鋁合金壓鑄模具出現(xiàn)粘?，F(xiàn)象：

導(dǎo)致粘模的因素很多，如工藝參數(shù)的設(shè)置不合理、模具的內(nèi)澆口設(shè)計不合理、模具的剛度或者表面粗糙度不夠等

壓鑄工藝參數(shù)的調(diào)整：工藝參數(shù)的設(shè)定對粘模的影響也是很大，如壓力和速度的大小，合金的澆注溫度，模具的溫度等，所以要根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和使用要求來計算出合理的工藝參數(shù)。

（1）壓力和速度的調(diào)整高的金屬壓力流會增加合金和模具的粘結(jié)，壓力和速度是相輔相成又相互制約的兩個因素，為適應(yīng)鑄件的工藝要求，壓鑄壓力和充填速度都要做到無級調(diào)整。

（2）鋁合金模具溫度的控制：模具溫度越高，就越易產(chǎn)生粘模，在實際生產(chǎn)過程中我們可以用紅外線測溫儀對模具粘模部位進行檢測，將模溫控制在150℃~220℃之間，讓模具達(dá)到熱平衡。鋁合金澆注溫度根據(jù)鑄件的要求設(shè)定到最低，在610℃~680℃之間，減少粘模的形成。

（3）澆口處粘模：著手對模具澆道進行改進，高的內(nèi)澆口速度使金屬流沖擊型壁局部模具溫度升高，加快粘模的形成。因而需要考慮降低內(nèi)澆口速度，我們采取增加內(nèi)澆的截面積和對射出速度的的調(diào)整來降低內(nèi)澆口速度，減少粘模的形成。

脫模劑的使用：脫模劑有助于減少粘模，需要使用良好的脫模劑，脫模劑在鑄件和模具之間能形成一層防護膜，避免熔湯直接接觸模具從而防止模具粘模的發(fā)生。如果模具的溫度太高，脫模劑就較難附著在模具表面上，這是因為脫模劑會被加熱到一個很高的溫度，以致很快就被蒸發(fā)無法附著在模具表面，脫模劑在模具表面形成保護膜最佳理想溫度在200℃~250℃。

模具表面的處理：一些表面處理方法能阻止粘模的發(fā)生，應(yīng)使用熔點較高的特種材料對模具表面進行處理，模具表面發(fā)生粘模的位置上避免粘模發(fā)生;也可以在粘模位置使用各種防止粘模發(fā)生的材料對模具表面進行處理，提高模具表面的材料在高溫下的硬度，降低模具表面的活性的方法來避免粘模等方式。

所以只要影響粘模的各種因素進行調(diào)整和改進，澆口處粘模和粘裂現(xiàn)象就會得到改善，從而提高產(chǎn)品合格率、生產(chǎn)效率等。